Walzenkompaktor der LGP-Serie: Hochdichte Trockengranulierung für höchste Ansprüche in der Pharma- und Nahrungsergänzungsindustrie

Die Walzenkompaktor-Serie LGP ist eine Anlage, die Zuführung, Extrusion, Zerkleinerung, Granulierung und Austrag vereint. Sie wandelt pulverförmige Materialien direkt in Granulat um und eignet sich besonders für die Granulierung von Materialien, die bei Nässe oder Hitze zur Zersetzung oder Verklumpung neigen. Diese Anlage findet breite Anwendung in Branchen wie der Pharma-, Lebensmittel- und Chemieindustrie.

Der Walzenverdichter ist eine Fördereinrichtung, die ein- oder mehrkomponentige Pulvermaterialien in einen Trichter transportiert. Von dort werden die Pulvermaterialien mittels einer horizontalen Schnecke in den dreieckigen Bereich der Walze befördert. Zwei parallele Walzen verpressen das Pulver und zerkleinern es anschließend zu Granulat. Abschließend wird es per Vakuum zum Vibrationssieb (optional) geleitet, um die Partikel innerhalb des vorgegebenen Größenbereichs auszusieben.

Das Betriebssystem verfügt über einen Automatik- und einen manuellen Modus. Im Produktionsprozess lädt das System die eingestellten Parameterwerte (z. B. Förderschneckengeschwindigkeit, Walzendruck, Walzengeschwindigkeit, Walzenspiel) und führt anschließend die verschiedenen Aktionen des Tablettenpressvorgangs entsprechend den Prozessparametern aus. Dadurch wird eine gleichmäßige Zuführung gewährleistet und die gewünschte Tablettendicke und -dichte erzielt. Das Funktionsprinzip ist in der folgenden Abbildung dargestellt.

Arbeitsprinzipdiagramm

Eigenschaften des Pulververdichtungsverhaltens

1) Automatische SPS-Steuerung, benutzerfreundliche Mensch-Maschine-Schnittstelle mit Farb-Touchscreen.

2) Nachdem das Material in den Einfülltrichter gelangt ist, wird es vom Mischflügel umgerührt und gelangt in die Förderschnecke, die es über die Schnecke beschickt. Die Drehzahl ist stufenlos einstellbar.

3) Zwei parallele Walzen werden speziell behandelt, um die Belastbarkeit und Festigkeit zu erhöhen;

4) Die Walzenkammer ist vollständig geschlossen und ihre Kompression kann durch die Plexiglasscheibe beobachtet werden.

5) Die Walze ist mit einer Wasserkühlung ausgestattet, um eine thermische Zersetzung der speziellen Werkstoffe zu verhindern.

6) Walzen mit unterschiedlichen Oberflächenformen können je nach Prozessanforderungen schnell ausgetauscht werden;

7) Der Hauptantriebsmotor (Walze) verfügt über eine Frequenzumwandlungs-Drehzahlregelung, die Drehzahl kann stufenlos eingestellt werden und es gibt eine obere und untere Drehzahlbegrenzung.

8) Teile, die mit dem Material in Berührung kommen, müssen aus Edelstahl oder lebensmittelgeeigneten Polymerwerkstoffen gefertigt sein;

9) Der auf die Walze ausgeübte Druck und das Walzenspiel können auf dem Touchscreen angezeigt und eingestellt werden;

10) Die Mahlvorrichtung kann das Sieb je nach Bedarf wechseln, um Materialgranulate mit unterschiedlicher Maschenweite zu erhalten.

11) Durch Ändern des Geschwindigkeitsverhältnisses zwischen der Schneckenzufuhr und der Walze können Granulate unterschiedlicher Dicke und Härte (bzw. unterschiedlichen spezifischen Gewichts) erhalten werden.

12) Mit der Einstellung der Maschinenparameter und des Arbeitsmodus sowie der Funktion des Passwortschutzes, der Fehlermeldung und des Hilfemenüs;

13) Die Maschine ist mit einer horizontalen Doppelschneckenzufuhr und einer einzigartigen Kragarmkonstruktion ausgestattet, wodurch sich das Spektrum der zu verarbeitenden Materialien sowie die Erfolgsquote und die Ausbeute der Granulierung verbessern.

14) Wassergekühlte Walze, die Herstellung von Materialien wird durch einen Temperaturanstieg nicht beeinträchtigt;

15) Die Walzen werden in einem speziellen Verfahren aus speziellem Edelstahl hergestellt und weisen eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit auf.

16) Die gesamte Maschine ist aus hochwertigem Edelstahl gefertigt, alle materialberührenden Teile bestehen aus 316L, was die GMP-Anforderungen der Arzneimittelproduktion vollumfänglich erfüllt;

17) Die Zuführung ist mit einem Vakuumabsauganschluss ausgestattet, der die im Material enthaltene Luft während des Fördervorgangs effektiv abführt und so eine kompaktere Materialzufuhr ermöglicht. Das einzigartige Vakuumabsaugsystem verhindert einen Temperaturanstieg der Anlage.

18) Der Arbeitsbereich ist vom Übertragungsbereich getrennt, um eine saubere und geschlossene Produktion vom Pulver zum Granulat zu gewährleisten und Staub und Kreuzkontaminationen wirksam zu vermeiden. Alle Teile, die mit dem Material in Berührung kommen, sind leicht zu demontieren und zu reinigen.